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   余熱回收利用是指將工業過程產生的余熱再次回收重新利用。主要技術包括熱交換技術、熱功轉換技術、余熱制冷制熱技術。

間壁式換熱器
工業用的換熱器按照換熱原理基本分為間壁式換熱器、混合式換熱器和蓄熱式換熱器。其中間壁式和蓄熱式是工業余熱回收的常用設備，混合式換熱器是依靠冷熱流體直接接觸或混合來實現傳遞熱量，如工業生產中的冷卻塔、洗滌塔、氣壓冷凝器等，在余熱回收中并不常見。間壁式換熱器主要有管式、板式及同流換熱器等幾類，管式換熱器雖然在熱效率較低，平均在26% ～ 30% ，緊湊性和金屬耗材等方面也遜色于其它類型換熱器，但它具有結構堅固、適用彈性大和材料范圍廣的特點，是工業余熱回收中應用最廣泛的熱交換設備。冶金企業 40% 的換熱器設備為管式換熱器，允許入口煙氣溫度達 1 000℃ 以上，出口煙溫約 600℃，平均溫差約 300℃。

蓄熱式熱交換器
蓄熱式熱交換設備是冷熱流體交替流過蓄熱元件進行熱量交換，屬于間歇操作的換熱設備，適宜回收間歇排放的余熱資源，多用于高溫氣體介質間的熱交換，如加熱空氣或物料等。根據蓄熱介質和熱能儲存形式的不同，蓄熱式熱交換系統可分為顯熱儲能和相變潛熱儲能。顯熱儲能的系統在工業中應用已久，簡單換熱設備如常見的回轉式換熱器; 復雜設備如煉鐵高爐的蓄熱式熱風爐、玻璃熔爐的蓄熱室。由于顯熱儲能熱交換設備儲能密度低、體積龐大、蓄熱不能恒溫等缺點，在工業余熱回收中具有局限性。

基于熱管的換熱設備
熱管是一種高效的導熱元件，通過在全封閉真空管內工質的蒸發和凝結的相變過程和二次間壁換熱來傳遞熱量，屬于將儲熱和換熱裝置合二為一的相變儲能換熱裝置。熱管導熱性優良，傳熱系數比傳統金屬換熱器高近一個量級，還具有良好的等溫性、可控制溫度、熱量輸送能力強、冷熱兩側的傳熱面積可任意改變、可遠距離傳熱、無外加輔助動力設備 等 一 系 列 優 點。 熱 管 工 作 溫 度 分 為 低 溫( － 200 ～ + 50℃) ，常溫( 50 ～ 250℃) ，中溫( 250 ～600℃ ) ，高溫(>600℃ ) 的熱管，需要根據不同的使用溫度選定相應的管材和工質。其中碳鋼 － 水重力熱管的結構簡單、價格低廉、制造方便、易于推廣，使得此類熱管得到了廣泛的應用。實際應用中用于工業余熱回收的熱管使用溫度在 50 ～ 400℃ 之間，用于干燥爐、固化爐和烘爐等的熱回收或廢蒸汽的回收，以及鍋爐或爐窯的空氣預熱器。

余熱鍋爐
采用蒸汽發生器，即余熱鍋爐回收余熱是提高能源利用率的重要手段，冶金行業近 80% 的煙氣余熱是通過余熱鍋爐回收，節能效果顯著。余熱鍋爐中不發生燃燒過程，從本質上講只是一個氣 － 水/蒸汽的換熱器，可利用高溫煙氣余熱、化學反應余熱、可燃氣體余熱以及高溫產品余熱等，生產高壓、中壓或低壓蒸汽或熱水，用于工藝流程或進入管網供熱。同時，余熱鍋爐是低溫汽輪機發電系統中的重要設備，為汽輪機等動力機械提供做功蒸汽工質。實際應用中，利用 350 ～ 1 000℃ 高溫煙氣的余熱鍋爐居多，和燃煤鍋爐的運行溫度相比，屬于低溫爐，效率較低。由于余熱煙氣含塵量大，含有較多腐蝕性物質，更易造成鍋爐積灰、腐蝕、磨損等問題，因此防積灰、磨損是設計余熱鍋爐的關鍵。直通式爐型、大容積的空腔輻射冷卻室、設置的密封爐墻、除塵室、大量振打吹灰裝置都是余熱鍋爐為解決積灰、磨損問題在結構上的考慮。另外由于受工藝生產場地空間限制，余熱鍋爐把換熱部件分散安裝在工藝流程 各 部 位，而 不 是 像 普 通 鍋 爐 一 樣 組 裝 成 一體。

熱功轉換技術
熱交換技術通過降低溫度品位仍以熱能的形式回收余熱資源，是一種降級利用，不能滿足工藝流程或企業內外電力消耗的需求。此外，對于大量存在的中低溫余熱資源，若采用熱交換技術回收，經濟性差或者回收熱量無法用于本工藝流程，效益不顯著。因此，利用熱功轉換技術提高余熱的品位是回收工業余熱的又一重要技術。按照工質分類，熱功轉換技術可分為傳統的以水為工質的蒸汽透平發電技術和以低沸點工質的有機工質發電技術。由于工質特性顯著不同，相應的余熱回收系統及設備組成也各具特點。

余熱制冷制熱技術
與傳統壓縮式制冷機組相比，吸收式或吸附式制冷系統可利用廉價能源和低品位熱能而避免電耗，解決電力供應不足; 采用天然制冷劑，不含對臭氧層有破壞的 CFC 類物質，具有顯著的節電能力和環保效益，在 20 世紀末得到了廣泛的推廣應用。吸收式和吸附式制冷技術的熱力循環特性十分相近，均遵循“發生( 解析) － 冷凝 － 蒸發 － 吸收( 吸附) ”的循環過程，但吸收式制冷的吸收物質為流動性良好的液體，制冷工質為氨 － 水、溴化鋰水溶液等，其發生和吸收過程通過發生器和吸收器實現; 吸附式制冷吸附劑一般為固體介質，吸附方式分為物理吸附和化學吸附，常使用分子篩－ 水、氯化鈣－ 氨等工質對，解析和吸附過程通過吸附器實現。